11月12日，西北油田采油二厂开展2024年创新工作室优质创新成果评审工作，对18项创新成果进行评选表彰。这是采油二厂为深化职工创新工作室创建工作、推动技术革新、攻克生产难题及助力高水平发展而推行的一项重要举措。

  西北油田采油二厂积极开展“五小”成果申报评选、合理化建议征集及“技师团”季度现场疑难问题会诊等系列活动，促使职工的众多创新点子成功转化为增产增效的“金子”。今年以来，该厂共征集到19条合理化建议，其中11条被采纳；申报全国职工“五小”创新成果4项、自治区职工优秀创新成果122项；创新成果“一种用于油气井的智能泄压装置”获国家知识产权局发明专利授权，另有20项成果获实用新型专利授权。

  “就地分水流程的成功应用，从根本上解决了开发规模持续扩张与站库解决能力不足、水处理能耗偏高的难题。”10月18日，就地分水流程在12-4计转站顺利应用，西北油田采油首席技师、该项目负责人吴登亮说。

  伴随塔河油田的持续开发，大泵提液致使含水率攀升。12-4计转站每日外输液的含水率高达50%，这使得二号联储水频繁出现高液位警报，提升处理量成为亟待解决的问题。

  对此，吴登亮思索能否改变油井产液经计转站输往联合站的处理模式，让生产的原油就地进行油水预分离，分离水就地回注油井，如此既能减轻联合站处理压力，又能大幅削减原油集输成本。

  这一设想得到厂里的全力支持。于是，由吴登亮、丁英展、马飞、马坤、李波组成的创新联盟迅速开启头脑风暴，齐心协力展开攻关。

  他们通过对6-1站缓冲罐分水进行现场调研，精准找出不足与问题所在，随后翻阅大量资料并深入讨论，最终确定解决方案——借助三相分离器实现油、水、气分离，提高分水量与分水效率。历经数月，他们成功制作出三相分离器，形成就地分水流程。

  目前，该流程已在6-1计转站、7-1计转站、10-7计转站、12-4计转站成功应用，使得计转站的日平均处理液量提升了3倍多，大大缓解了外输及联合站处理压力，增强了注水井供水能力，提升了集输系统的抗风险水平，并且节省了不少外输泵电费、盐水倒运费等费用，预计每年能节省近500万元。

  11月19日，在TH12443井场，采油二厂采油管理三区巡井队长张立杰与队员管明运、毛凯迎着寒风开展巡检工作。“咱井上的油极为黏稠，甚至用刀都切割不了，油嘴堵塞难以避免。这个地面卧式大容积高压过滤器，帮我们打通了稠油‘血栓’，让出油变得顺畅，咱们不用频繁清理滤网、倒换油嘴了。”张立杰一边巡井，一边感慨。

  塔河油田12区4小区的超稠油井，采用超稠油矿物绝缘电缆加热与掺稀双措施开采。然而在生产期间，稠油块频繁堵塞油嘴，每小时就得清理一次油嘴。这不仅加重了现场员工的劳动强度，还给安全生产增添了诸多困难，严重干扰油井的连续正常生产。

  采油二厂主任技师梁洪云牵头，与梁小迪、范庆哲、冒勇、方婷组建攻关团队。经研究，他们决定改变油井井口生产流程的节流方式——将一级节流调整为二级节流，并应用地面卧式大容积高压过滤器，过滤掉产液中的稠油块和其他杂质，从而确保流经油嘴的产液不存在大于油嘴孔眼的稠油块与杂质。

  “优化后，大家只需切换备用过滤器就能实现泄压清理，无须关井，既保障了油井的连续生产，又消除了员工频繁清理滤网、倒换油嘴的困扰。”梁洪云说。

  应用新方法后，TH12443井日产量相较前期增加6吨，再加上节省的稀油、人工、油井异常处置、泵车等费用，创收近200万元。目前，地面卧式大容积高压过滤器已在西北油田采油一厂、采油二厂、采油三厂广泛推广应用。

  11月20日，油气处理部副经理蔡廷铸到二号联轻烃站装置现场，眼见着经过改造的往复式压缩机运转平稳正常，与小组成员的技术成果初显成效，不禁松了一口气。

  轻烃站的3台往复式压缩机于2009年投入到正常的使用中，伴随站库扩建及进站伴生气量增多，运行负荷持续增大，工况愈发复杂，造成余隙缸活塞杆频繁断裂甚至重要部件严重受损，大幅度的增加了维修成本，并给安全生产埋下隐患。

  “压缩机是天然气加工的关键设备，绝不能让其影响整个生产线的运作时的状态与经济效益。”蔡廷铸牵头，与王洪江、胡鹏伟、康仁德、白宗兰、胡华楠组成技术团队，针对往复式压缩机的余隙缸头展开深入研究并进行改造。

  他们先是对压缩机余隙缸头做全面细致的检查与测试，精准诊断并深入分析问题，提出改造方案——将可调式余隙缸替换为固定式不可调缸头，依据气缸直径与长度加装固定式缸头，以此增强压缩机的处理能力。

  依照改造方案，他们对选定的压缩机实施改造。严格的性能测试与验证表明，改造后的压缩机性能更为稳定，压缩效率提高10%，能耗降低8%，大大降低了生产所带来的成本，提高了生产线的整体运行效率。